En Calderería Pesada diseñamos y fabricamos recipientes sometidos a alta presión, intercambiadores de calor de haz de tubos y coraza, y camisas de circulación térmica para calderas de vapor, aplicando soldadura por arco sumergido.
Fabricamos recipientes sometidos a alta presión con soldadura por arco sumergido, garantizando la integridad estructural en cada cordón. Cada equipo pasa pruebas hidrostáticas y controles no destructivos antes de la entrega.
Diseñamos y construimos intercambiadores que optimizan la transferencia térmica en procesos industriales. La selección de materiales y el ajuste de tolerancias aseguran un rendimiento estable incluso en condiciones de carga variable.
Las camisas fabricadas en nuestra planta mejoran la distribución del calor en calderas, reduciendo puntos calientes y alargando la vida útil del equipo. Se adaptan a configuraciones existentes sin modificar el circuito principal.
Aplicamos el proceso SAW en chapas de gran espesor con parámetros controlados y consumibles calificados. La trazabilidad de cada junta permite auditar la calidad en cualquier etapa del montaje.
Contamos con laboratorio propio para realizar radiografía industrial, ultrasonido y partículas magnéticas. Esto evita demoras por subcontratación y garantiza que cada equipo salga de fábrica con su certificado de prueba.
Solicite una cotización sin compromiso para recipientes a presión, intercambiadores de calor o camisas térmicas.
Nuestra experiencia en recipientes a presión, intercambiadores de calor y camisas térmicas se basa en procesos certificados y soldadura por arco sumergido.
Utilizamos soldadura por arco sumergido en uniones críticas de chapas de gran espesor, garantizando penetración completa y mínima deformación. Cada cordón se inspecciona con radiografía y ultrasonido.
Los recipientes se calculan según código ASME Sección VIII, con espesores y refuerzos adaptados a las condiciones de servicio. Se realizan pruebas hidrostáticas al 1,5 veces la presión de diseño.
Fabricamos intercambiadores de calor de coraza y tubos con cabezal flotante o fijo, utilizando materiales como acero al carbono, inoxidable y aleaciones. Cada equipo se prueba térmicamente antes de entrega.
Las camisas para calderas de vapor se diseñan con canales optimizados para flujo uniforme del fluido caloportador, reduciendo puntos calientes y mejorando la eficiencia de transferencia de calor.
Contamos con certificación de soldadores según AWS D1.1 y procedimientos cualificados (WPS/PQR). Cada equipo lleva un dossier con registros de materiales, ensayos no destructivos y pruebas de presión.
Hemos suministrado equipos a plantas petroquímicas, refinerías y generación de vapor. Nuestros clientes confían en la repetibilidad de procesos y en el cumplimiento de plazos de entrega.
Respuestas claras sobre recipientes, intercambiadores de calor y soldadura por arco sumergido en Calderería Pesada.
Fabricamos recipientes sometidos a alta presión para la industria petroquímica, química y de generación de vapor. Todos los diseños cumplen con códigos ASME Sección VIII y se someten a pruebas hidrostáticas y controles no destructivos antes de la entrega.
Empleamos soldadura por arco sumergido (SAW) para las uniones longitudinales y circunferenciales de la coraza, y soldadura TIG para los tubos. Cada cordón se inspecciona mediante radiografía y ultrasonido para asegurar la estanqueidad y resistencia mecánica.
Utilizamos aceros al carbono y aceros aleados resistentes a la corrosión, según las condiciones de operación de la caldera. Las camisas se diseñan para soportar ciclos térmicos y presiones diferenciales, con espesores calculados según norma.
Sí, diseñamos intercambiadores de haz de tubos y coraza según las necesidades específicas del cliente: temperatura, presión, fluidos y espacio disponible. Incluimos planos de fabricación, memoria de cálculo y certificación de materiales.
Contamos con soldadores certificados bajo norma AWS D1.1 y procedimientos de soldadura calificados (WPS/PQR) para SAW, SMAW y GTAW. Realizamos ensayos destructivos y no destructivos en laboratorio acreditado.
Depende de la complejidad y el espesor. Un recipiente de hasta 2 metros de diámetro y 6 metros de longitud puede estar listo en 8 a 12 semanas, incluyendo diseño, corte, soldadura, inspección y pruebas finales.